เครื่องจักรผลิตตัวล็อคก้ามปูและตัวล็อคปลาแบบอัตโนมัติครบวงจรสำหรับเครื่องประดับ

อุปกรณ์นี้ช่วยแก้ปัญหาเฉพาะอย่างหนึ่ง คือ การเชื่อมด้วยมือและการใส่สปริงด้วยมือสำหรับตะขอเกี่ยวแบบก้ามปูนั้นช้าและให้คุณภาพไม่สม่ำเสมอ สายการผลิตอัตโนมัติสี่ขั้นตอน ได้แก่ การปั๊มขึ้นรูป การดัด/เชื่อมด้วยเลเซอร์ การติดตั้งสปริงอัตโนมัติ และการประกอบขั้นสุดท้าย จะเข้ามาแทนที่การเชื่อมและการใส่สปริงด้วยมือ ทำให้สามารถผลิตตะขอเกี่ยวได้อย่างต่อเนื่องตั้งแต่ขนาด 9 มม. ถึง 32 มม.

1. ขั้นตอนการดัดและเชื่อมช่วยรับประกันความแข็งแรงและขนาดที่สม่ำเสมอได้อย่างไร?

หลังจากกระบวนการปั๊มขึ้นรูปได้แผ่นฟิล์มแบนแล้ว เครื่องดัดและเชื่อมเฉพาะทางจะขึ้นรูปตัวล็อกและเชื่อมเข้าด้วยกันโดยอัตโนมัติในขั้นตอนเดียว แทนที่จะให้คนงานเชื่อมแต่ละชิ้นด้วยมือ

อัตราที่วัดได้ขั้นตอนนี้ (ขั้นตอนที่ 2: การดัดและการเชื่อม การทำด้ามจับด้วยเลเซอร์) มีคะแนนอยู่ที่20-30 ชิ้น/นาทีซึ่งคิดเป็นสัดส่วนประมาณ1,200–1,800 ชิ้น/ชั่วโมงต่อหน่วย

เนื่องจากการดัดและการเชื่อมเกิดขึ้นในขั้นตอนเดียวโดยอัตโนมัติ มุมการพับและจุดเชื่อมจึงถูกดำเนินการในลักษณะเดียวกันในทุกชิ้นงาน ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมในเอกสารข้อมูลจำเพาะจึงระบุขั้นตอนนี้ว่าเป็นสถานีเฉพาะ แทนที่จะรวมเข้ากับการปั๊มขึ้นรูปหรือการประกอบ

2. การติดตั้งสปริงอัตโนมัติช่วยแก้ปัญหาการลืมใส่สปริงในการประกอบด้วยมือได้อย่างไร?

ตัวล็อก ("ชิป") และสปริงต้องติดตั้งให้พอดีอย่างแม่นยำ การใส่ด้วยมืออาจทำให้สปริงไม่ตรงแนวหรือใส่ผิดตำแหน่งได้

อัตราที่วัดได้ขั้นตอนการติดตั้งสปริงอัตโนมัติ (ขั้นตอนที่ 3) มีอัตราการทำงานอยู่ที่30-40 ชิ้น/นาทีโดยประมาณ1,800–2,400 ชิ้น/ชั่วโมง— เร็วกว่าขั้นตอนการดัดและเชื่อมก่อนหน้านี้

นั่นหมายความว่าในสายการผลิตจริง สถานีดัดและเชื่อม (20-30 ชิ้น/นาที) คือคอขวดที่แท้จริง ไม่ใช่สถานีติดตั้งสปริง สถานีติดตั้งสปริงมีกำลังการผลิตเหลือเฟือและสามารถจับคู่กับสถานีเชื่อมหลายสถานีเพื่อหลีกเลี่ยงการหยุดทำงาน

3. สายการผลิตเดียวสามารถจัดการกับขนาดและลวดลายที่แตกต่างกันได้อย่างไร?

เอกสารข้อมูลจำเพาะระบุรุ่นต่างๆ ไว้ 3 รุ่น ได้แก่:

• ซีรี่ส์ 301–310: 10 มม. – 32 มม. (รวมถึงพื้นผิวที่มีลวดลายในรุ่น 308, 309B และ 310)
• ซีรี่ส์ 800–806: 9 มม.–25 มม. (สีเงิน, ทรงกระบอก)
• ซีรี่ส์ 901–906: 10 มม.–27 มม. (สีทอง)

ขั้นตอนที่ 1 (แม่พิมพ์และการเจาะ) ได้รับการกำหนดค่าด้วยแม่พิมพ์ 2 ชุดโดยหลักการแล้ว การเปลี่ยนขนาดหรือรูปทรงเป็นการเปลี่ยนแม่พิมพ์ ไม่ใช่การสร้างสายการผลิตใหม่ทั้งหมด ขั้นตอนการดัดเชื่อม การติดตั้งสปริง และการประกอบขั้นสุดท้ายในขั้นตอนถัดไปนั้นใช้ร่วมกันทั้งในแบบเรียบและแบบมีลวดลาย

คำถามที่พบบ่อย

คำถามที่ 1: ระยะเวลาโดยรวมของสายการผลิตคือเท่าไร?อัตราการผลิตโดยรวมของสายการผลิตถูกจำกัดไว้ที่ 20–30 ชิ้น/นาที (1,200–1,800 ชิ้น/ชั่วโมง) ซึ่งกำหนดโดยขั้นตอนการดัดและเชื่อม ส่วนการติดตั้งสปริงนั้นเร็วกว่า (30–40 ชิ้น/นาที) ดังนั้นจึงไม่ใช่คอขวดของสายการผลิต

Q2: รุ่นที่มีลวดลาย (เช่น 309B, 310) ต้องใช้อุปกรณ์แยกต่างหากหรือไม่?ไม่ต้องสร้างสายการผลิตใหม่ เพียงแค่เปลี่ยนแม่พิมพ์เท่านั้น ขั้นตอนที่ 1 มาพร้อมกับแม่พิมพ์ 2 ชุดอยู่แล้ว และขั้นตอนการดัด-เชื่อม การติดตั้งสปริง และการประกอบนั้นใช้ร่วมกันระหว่างแบบเรียบและแบบมีลวดลาย

Q3: สายการผลิตนี้สามารถผลิตตัวล็อกขนาดใดได้บ้าง?มีขนาดตั้งแต่ 9 มม. ถึง 32 มม. ครอบคลุมซีรี่ส์ 301–310, 800–806 และ 901–906 ทั้งแบบผิวเรียบและแบบมีลวดลาย (พื้นผิว)

คำถามที่ 4: ขั้นตอนใดมีแนวโน้มที่จะเป็นคอขวดในการผลิตมากกว่ากัน ระหว่างการเชื่อมหรือการติดตั้งสปริง?การดัดและเชื่อม (20-30 ชิ้น/นาที) ช้ากว่าการติดตั้งสปริง (30-40 ชิ้น/นาที) ทำให้เป็นคอขวดที่แท้จริง การเพิ่มสถานีเชื่อมจึงเป็นสิ่งสำคัญอันดับแรกเมื่อต้องการขยายกำลังการผลิต

Q5: วัตถุดิบต้องผ่านกี่ขั้นตอนจึงจะกลายเป็นตัวล็อกสำเร็จรูป?สี่ขั้นตอน: การปั๊มขึ้นรูป → การดัด/เชื่อมด้วยเลเซอร์เข้ากับตัวล็อก → การติดตั้งสปริงอัตโนมัติ → การประกอบขั้นสุดท้ายอัตโนมัติ — ทำงานตามลำดับโดยไม่มีการส่งต่อด้วยมือระหว่างขั้นตอน

Q6: การเชื่อมดัดด้วยเลเซอร์แตกต่างจากการเชื่อมด้วยมือแบบดั้งเดิมอย่างไร?การดัดและเชื่อมด้วยเลเซอร์เป็นการผสานการขึ้นรูปและการเชื่อมเข้าไว้ในสถานีอัตโนมัติเดียว โดยทำงานในอัตราคงที่ (20-30 ชิ้น/นาที) แทนที่จะต้องพึ่งพาความแม่นยำของมือคนงานทีละชิ้น